铸铁地板砂眼主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的(包括浇注系统的设计不正确)，模具本身不会引起渣孔，模具是避免铸铁地板渣孔的方法。铸铁地板浇注系统设置正确或使用铸造纤维过滤网。采用倾斜浇注方式。选择熔剂，严格控制铸铁地板品质。
铸铁地板裂纹(热裂纹、冷裂纹)形成原因：铸铁地板金属模铸造容易产生裂纹问题，因为金属模本身没有退让性，冷速度快，容易造成铸铁地板内应力大，开型过早或过晚小或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，铸铁地板模具型腔本身有裂纹时也容易导致裂纹。应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用合适的圆角尺寸。调整涂料厚度，尽可能使铸铁地板各部分达到所要求的冷速度，避免形成太大的内应力。应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。
铸铁地板冷隔形成原因：金属模具排气设计不合理，工作温度太低，涂料品质不好，浇道开设的位置不当，浇注速度太慢等。正确设计浇道和排气系统，大面积薄壁铸铁地板，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有利于成型，适当提高模具工作温度，采用倾斜浇注方法，采用机械震动金属模浇注。
铸铁地板砂眼形成原因：由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。砂芯表面强度不好，烧焦或没有完全固化。砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。模具蘸了有砂子污染的石墨水。浇包与浇道处铸铁地板相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。砂芯制作时严格按工艺生产，检查品质，铸铁地板砂芯与外模的尺寸相符，是墨水要及时清理，避免浇包与砂芯摩擦，下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。
铸铁地板冷隔与浇的形成：浇注系统设置不当或浇口截面太小，铸铁地板充型速度太慢，直浇口太短，压头不够。错箱或芯子未下到位，造成局部壁薄。铁液未合时冷。浇注温度太高，铸铁地板砂芯在高温下变形，造成局部壁薄，冷铁位置设置不当。浇注时断流，浇注不稳或一次铁液量不足二次补浇时易产生冷隔。铁液严重氧化，造成流动性差。芯子发气量大，在管壁内部形成气流纹，形似冷隔。芯子耐火度差，在高温下变形，造成铸件局部壁薄或无壁厚。铸铁地板铁液温度太低，降低了铁液的流动性。铁液中碳、硅量较低，含硫量较高时，降低了铁液的流动性。在线浇注时，线运行，铁液包晃动，浇注不稳。铁液在型腔中流动时由于排气不畅，使流动受阻。跑火造成冷隔。涨芯造成局部壁薄，形成冷隔。铸件壁厚太薄或薄壁面积太大。
陶瓷网档渣效果好，但阻流，易产生冷隔。芯撑过小，过少，未下到位都有可能造成漂芯，导致铸铁地板壁薄。砂芯或铸型涂料刷得过厚，或涂料有堆积物都会导致铸件局部壁薄，形成冷隔。套箱内侧一边粘有砂子，套箱时砂胎错位。铸铁地板生产线转运小车平板上粘有干砂，砂胎运动突然受阻，上箱错位。锥销、销套、模型磨损，导致合箱错位。
适当加大铸铁地板浇口尺寸，增设内浇口，在易冷隔处增加溢流槽或冒口。铸铁地板内浇口不宜离铸件薄壁处太远，或适当增加薄壁处的厚度。检查箱套配合，保证准确，以免错箱造成壁薄。铸铁地板砂芯牢靠，下芯到位。适当调高铸铁地板浇注温度在保证不冷隔的前提下，尽可能的降低浇注温度。控制合适的铸铁地板铁液化学成分，尽量降低含硫量。一次浇满，避免补浇。并且在浇铸时，不可断流。防止铸铁地板铁液氧化，冲天炉熔炼时防止底焦过低。电炉熔化时，铁液不宜在炉内停放时间过长，宜在低温下保温，铸铁地板表面覆盖提高砂芯耐火度和高温强度，铸铁地板芯盒分型面清理干净，避免涨芯。
联系人威岳机械谢女士15350773479
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