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在冲压加工厂，铝合金冲压件因为材料相对金属铁而言较软，价格比较昂贵，且容易断裂以及部分铝合金产品还需后续加工，如拉丝﹑阳极处理等，在冲压生产时特别容易产生顶伤﹑刮伤，所以在模具制造方面确定要特别注意以下几点：
1.对于不影响工程数的情况下冲孔尽量排在后面工程冲孔，甚至对于冲孔数量较多的产品可考虑多做一个工程也要将冲孔排在后面冲。
2.铝料较软且模具较容易堵料，故在设计模具放间隙时宜放双边料厚10%的间隙，刀口直深位以2MM较为合适，锥度以0.8-1°为合适。
3.折弯成型时，因铝料在折弯时容易产生铝屑，会造成点伤﹑压痕，铝原材需贴PE膜，在滚轮及电镀的情况下，成型块以抛光镀硬铬为佳。
4.对于需阳极后加工的冲压件，如有压平﹑推平工序180°，产品不可全部压合，全部压合会产生吐酸现象，需留0.2—0.3MM的缝，以便酸液顺利及时流出，故在此工序上需要做限位块并标定模高于模具上。
5.因铝料较脆，容易开裂，特别是在反折边的情况下，故尽量不要做压线，即使要做，也要将压线做宽一点，打浅一点。
加工金属五金冲压件对板材厚度的具体要求有哪些和生产冲压阶段{一}、加工五金冲压件对板材厚度的具体要求有哪些
加工五金冲压件对板料厚度严格要求，这是因为材料的厚度决定着模具的间隙。板料厚度差异大，用同一冲模、同一间隙进行生产，会影响产品的质量及精度，严重的将造成模具损坏，甚至在生产大型五金冲压件时发生设备事故。板料厚度超差在下述工序中的影响是:
1)在冲裁工序中，板料厚度正偏差过大，或负偏差过大，都能造成毛刺。负偏差过大的板料增加回弹，影响尺寸精度。正偏差过大的板料增加冲裁力及冲裁功，可能损伤冲压设备。料厚的不均匀还会使五金冲压件出现单边毛刺。
2)在弯曲工序中，负偏差较大的材料回弹大，造成金属五金冲压件形状及尺寸不准确，并易造成挠曲及扭弯现象。料厚正偏差过大，造成弯曲面挤压，影响五金冲压件表面质量并增加弯曲力及弯曲功有可能对设备造成损坏。厚度不均匀，也会造成五金冲压件形状及尺寸不准。
3)在拉深工序中，料厚负偏差过大，会由于回弹造成外形不平整，还会造成五金冲压件高度不足及五金冲压件出现口大底小现象，同时还会使压料力减小。加上凸、凹模间隙相对增大而造成拉深过程中材料起皱，增加了金属材料流动困难，从而增大了拉深力，导致在凹模圆角处出现五金冲压件开裂。料厚正偏差过大，使材料与压边圈和模具之间摩擦力增大，以及凸、凹模间隙相对减小，增大了拉深力，造成材料变薄及在凸模圆角处出现破裂现象。而且由于拉深力及拉深功的增大可能成设备过载。料厚不均匀，将造成五金冲压件壁厚不均及口部边缘高低不平。严重的料厚不均，将造成五金冲压件破裂，对于大型五金冲压件还会损坏模具及设备。
{二}、汽车生产铝合金冲压件阶段
在整个汽车开发过程中，冲压板料成本约占汽车白车身成本的36%，整车材料利用率每提升1%，整车的材料工艺消耗将减少约10kg，单车成本能降低55元，日韩车企在材料利用率方面明显优于国内车企，成本控制上优点明显。以汽车车身上同样的20个关键铝合金冲压件的材料利用率为计算口径，日本丰田较好状态能达到63%，韩国现代较好状态能达到60%，而国内绝大部分车企是52%~57%，与日韩车企比较差距较大。根据同步工程的分析，当利用率到达54%以上后，提高难度越来越大，需要在设计的初期投人多时间和人力并开展前期同步工程对怎么提高利用率进行深入研究。
汽车冲压件材料利用率涉及面比较广，车身整体造型及分缝、产品新结构、冲压工艺编制、冲压模面设置、卷料的规格选择，模具结构、冲压设备、调试阶段及生产阶段的精细化提升等都将影响材料利用率，其中产品整体造型及产品本身结构对材料利用率的影响较为关键。把材料利用率提升的过程划分为5个阶段：1阶段：SE(同步或并行工程)阶段；2阶段：设计会签阶段；3阶段：预验收阶段；4阶段：精度恢复阶段；5阶段：量产稳定阶段。其中影响较大的是1阶段SE和2阶段设计会签。
铝合金冲压件结构设计的不合理决定了材料利用率较低，并且由于铝合金冲压件的结构设计造成的材料利用率低而无法提升，铝合金冲压件的造型决定了材料利用率的上限，因此铝合金冲压件设计合理与否决定着然后材料利用率的高低。
1、铝合金冲压件造型合理
通过SE工程对铝合金冲压件结构研讨、排样布置等方式尽可能优化每件铝合金冲压件的材料可利用率，二合并的材料利用率高，造型奇特的材料利用率低，常规设计的材料利用率高，如表2所示。
因此铝合金冲压件设计阶段选择合理的造型结构非常重要，也直接影响着整车制造成本。
2、铝合金冲压件分件合理
通过与开发部门的研讨，在铝合金冲压件前期的设计阶段满足铝合金冲压件性能的前提下尽可能优化结构，达到零件的较大的材料利用率。铝合金冲压件数据两端凸出，不利于后期模具工艺的制定，也极大的影响了材料利用率。
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