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铸铝件原因分析及改进措施【一】、铸铝件原因分析
经过我们多次对比试验，多方面查找分析原因，并通过生产实践验证，认为产生汽车铸铝件夹渣和气孔的原因在于以下三个方面:
1浇注系统设计不合理
一般在设计浇注系统时，既要满足充型平稳，又要考虑实现顺序凝固。我们以某一汽车铸铝件为例，具体加以说明。该压铝铸件原浇注系统，金属液从浇冒口进去，充满后，浇口同时也充当冒口的作用，两铸铝件按外形尺寸较长方竖直分布于直浇道的两侧，铸铝件上没有设置冒口，这样，就使得铸铝件的充型高度比较高，在金属液充型下落过程中接触空气，出现激溅、氧 化、卷入空气，使充型极不平稳，同时金属液中的夹杂物不易上浮聚集于浇冒口部位，从而造成在浇口部位的铸铝件面上氧 化夹渣和气孔等缺陷比较多。
2铸型排气性差
我们还是以上述铸铝件为例，给以说明。由于原浇注方案的浇注系统设计造成充型高度比较高，使得型腔下部(即远离浇口的部位)汇集的气体不能顺利排除，造成型腔下部铸铝件有较多的气孔产生；同时，由于原先安放的排气塞的V型槽槽数分别为16个和12个，槽数过多，使得V型槽开口处比较窄，导致铸型排气不顺畅，另外，V型槽也容易被铝液堵塞；该排气塞选用黄铜制作，使用一段时间后，容易导致排气塞磨损而松动，加之黄铜比45钢易粘附铝液，所以，排气塞常常松动、堵塞，造成铸型内的气体不能排出，从而在该部位形成气孔。
3铸型保温性能差
原先型腔喷涂的涂料是车间以滑石粉、水玻璃等为原料自己配制的，其保温性能不好，导致铸型温度分布不均衡，使得铸铝件不能按规定的方向顺序凝固，不能使夹杂物和气体然后汇集于设置的冒口处，因此这种涂料不能改变充型条件，常常使铸铝件产生夹渣和气孔等缺陷。
【二】、铝合金铸件改进措施
1优化浇注系统的设计
针对浇注系统在浇注过程中出现的问题，我们重新调整了浇注系统的设计方案，两铝合金铸件按外形尺寸较长方水平分布于直浇道的两侧，压铸铝件的厚大部位上安放冒口，这样，就使得铝合金铸件的充型高度比较低，使金属液平稳充型，避免发生激溅及由此而形成的铝合金铸件缺陷，型腔内的气体也容易排除；同时，金属液自下而上能够实现顺序凝固和冒口的补缩，然后金属液中的夹杂物都上浮聚集于浇冒口部位，从而使得氧 化夹渣和气孔等缺陷都留在浇冒口部位，便于加工切除掉。
2改变铸型的排气性
我们设计了另外一种排气塞，这种排气塞采用45钢制作，排气塞的V型槽槽数减少为8个和6个，槽数比较合理，使得V型槽宽度比较合适，从而使得铸型排气通畅:同时，该排气塞不易磨损而松动，加之45钢比黄铜不易粘附铝液，所以，该排气塞很好地起到了加速浇注过程中金属型内的气体排出，从而地减少了气孔的形成。
3提高铸型的保温性能
现在我们采用某厂生产的模具保温涂层剂Dag193T，是一种由保温材料制成的金属模具保温涂料，它具有较好的保温性能，其涂层能地防止铝合金铸件产生缩孔、冷隔等缺陷，而且涂层经久耐用，主要应用于金属型重力铸造。同时，在涂层上面喷涂一层石墨润滑剂(DM-2)以减少涂层的磨损，也有利于取模。通过我们的试用结果来看，效果是比较理想的，铸型的保温性能得到很大提高，极大地改变了铸型的充型条件，使得铝合金铸件能够按照在浇注系统设计时设想的方向顺序凝固，使夹杂物和气体然后汇集于设置的浇冒口处，因此我们采用这种涂料后，很好地防止了铝合金铸件缩孔和气孔等缺陷的产生。
4控制好铸型的预热温度和浇注温度
通过我们的生产实践，在浇注过程中，适当提高金属型的预热温度，降低铝合金液的浇注温度，能起到事半功倍的效果。在浇注时将金属型的预热温度控制在250~300℃范围内，同时将铝合金液的浇注温度降低至690--720℃之间，以减少铝合金液的吸气，注意此时一定要在浇注系统内喷涂1--1.5mm厚的保温涂料层以保证能顺利充型。同时，在浇注时，应按照一慢、二快、三慢、四稳的浇注原则进行浇注，浇包嘴应尽可能接近浇口杯(铝合金较好不超过SOmm)，以免合金液流过长造成氧 化，防止铝合金铸件夹杂氧 化物的产生。
5严格遵守铝合金熔炼工艺
铝合金熔炼除了保证合金液的化学成分合格外，还要进行必要的精炼除气。在熔炼过程中，要注意配料准确，金属炉料应进行清洁，预热(一般是在350--450℃下保温2--4h)，金属熔炼工具应进行清理、喷砂处理，并预热呈暗红色，增祸应沿四周均匀喷涂一层涂料(底部应稍厚)，涂后应继续加热至呈现淡黄色后开始加炉料进行熔炼:除气精炼在710-730℃范围内进行的，采用精炼剂，精炼时间应大于10分钟，精炼完后，用长勺对铝液进行均匀震荡(搅拌)，然后静置10-15分钟，再扒渣，对于使用旧炉料过多熔炼时，进行二次精炼，这样效果才比较理想。
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